Client: One of the leading manufacturers of car glass.

Location: Lima, Peru; Trimbach, Switzerland

Summary: We packed over 108 boxes, which were sent in 28 containers and 5 oversized boxes.

Disassembly and packaging: 3 weeks

Unpacking and secondary assembly: 5 weeks

Team: 20 people, including electricians, mechanics, packers and two Project Managers.

• Zajęliśmy się demontażem linii produkcyjnej do szyb samochodowych z piecem;
• Zoptymalizowaliśmy wymiary do transportu morskiego;
• Opracowaliśmy indywidualny plan oraz zrealizowaliśmy usługę pakowania do transportu morskiego oraz konteneryzacji spakowanych towarów;
• Wykonaliśmy montaż wtórny linii w Limie, Peru.

Wyzwania

Czas realizacji:

Krótkie ramy czasowe na realizacje poszczególnych etapów. Równoległa praca z zakresu montażu, pakowania oraz transportu. Rozwiązanie: Szybka komunikacja i koordynacja całości projektu przez jedna firmę – KADOR bez sztywnych granic pomiędzy pojedynczymi zakresami umożliwiły bardzo sprawną realizację.

Praca w kraju spoza UE:

Przygotowanie realizacji w Szwajcarii jako kraju spoza UE. Liczne wymogi formalne do spełnienia przed rozpoczęciem prac na terenie Szwajcarii.

Komunikacja w różnych językach/na terenie różnych krajów:

Koordynacja projektu z klientem odbywała się w języku angielskim. Tematy logistyczne, jak organizacja i planowanie kontenerów oraz formalności w zakresie załadunków przy współpracy ze szwajcarskim oddziałem Hellmann w języku niemieckim. Montaż wtórny urządzeń w siedzibie klienta i komunikacja ze szczeblem techniczno-montażowym w Peru w języku hiszpańskim.

Niepoprawne wstępne dane:

Otrzymaliśmy informacje, że w zakresie demontażu koniecznych będzie 12 transportów ponadgabarytowych. Rozwiązanie: Po konsultacji z ekipą odpowiedzialną za pakowanie zredukowaliśmy ilość ponadgabarytów do 5, czyli tych absolutnie koniecznych. Przyjmując, że transport jednego kontenera HC to 2000 €, a ponadgabarytu 6000 € – klient zaoszczędził w ten sposób nawet 28.000 € na samych kosztach transportu morskiego. Dodatkowo był to znacznie korzystniejszy i łatwiejszy w organizacji sposób transportu drogowego.

Nasze mocne strony

• Jedna firma, która prowadzi całość projektu – dzięki temu możliwe było szybkie zlokalizowanie poszczególnych komponentów i sprawne działanie całego zespołu.
• Udział specjalistów ds. pakowania eksportowego w demontażu zminimalizował ilość ponadgabarytów do absolutnie koniecznych, co pozwoliło naszemu klientowi na zaoszczędzenie nawet 28.000 € na samych kosztach transportu morskiego.
• Optymalizacja wykorzystania zaplecza dźwigowego, a tym samym kosztów realizacji. Harmonogram prac i maksymalne wykorzystanie bez konieczności podwójnej organizacji.
• Płynny przepływ siły roboczej pomiędzy demontażem i pakowaniem, a co za tym idzie efektywne wykorzystanie czasu pracy przy zmiennym obciążeniu w poszczególnych obszarach.
• Zamówienia opakowań realizowane po demontażu i potwierdzonych pomiarach – dzięki temu uzyskaliśmy pełną optymalizację i zerową ilość błędów w dopasowaniu opakowań.
• Oddziały na terenie Europy usprawniły realizację zapleczem infrastrukturalno-biurowym.
• Last but not least: Podczas realizacji zadań Klient kontaktował się z jedną stroną odpowiedzialną w zakresie całego projektu. Dzięki temu zawsze miał dostęp do bieżących informacji i odpowiedzialnego, kompetentnego partnera do rozmów.

Client: Leading producers of warehouse systems and industrial logistics.

Location: Frankfurt, Germany.

Summary: We packed 609 crates, we sent 134 containers. In total, we have produced and packed, as part of the project, crates with an area of exterior 19068 m²

Duration of the project: 11 months

Unpacking and secondary assembly: 5 weeks

People involved: 5 packaging brigades; warehouseman, goods handling crew, 2 project managers

Spakowaliśmy 609 skrzyń, z których większość została załadowana zabezpieczona i wysłana w 134 kontenerach. Największa skrzynia miała wymiary 20mx2,5mx1,6m cm i ważyła 14.000 kg.
Pakowanie odbywało się w 97% na terenie naszych zakładów z zastosowaniem zaplecza dźwigowego KADOR w Hanau DE i Milkowie PL. Jedynie 3% zakresu projektu zostało zapakowane w oddziałach klienta na terenie Niemiec. Towar od klienta bezpośrednio ale także od jego poddostawców przewożony bezpośrednio do zakładów KADOR. Niejednokrotnie organizacja transportu przez dział spedycji KADOR.

Wyzwania

Czas realizacji:

Z jednej stron krótkie ramy czasowe na realizacje poszczególnych etapów; Maszyny opuszczały produkcje u klienta i musiały być niezwłocznie pakowane i wysłane droga morska do Arabii Saudyjskiej. Średnio tydzień potrzebny od pomiarów do załadunku kontenera. Z drugiej strony, długie czasy magazynowania podzespołów od podwykonawców na potrzeby testów, lub do czasu skompletowania przesyłki.

Miejsce i koordynacja:

Na czas trwania projektu konieczne było udostepnienie od 2.000 do 3.700 m² powierzchni magazynowej z czego 75% hali zamkniętych. Tylko takie warunki umożliwiały kompletacje poszczególnych dostaw, sprawny handling sprzętu przeznaczonego do pakowania, odpowiednie udokumentowanie wysyłki, kontrole towaru i profesjonalne pakowanie. Koordynacja przepływu ponad 2.300 elementów od przyjęcia towaru poprzez zestawienie przy zachowaniu optymalnych wymiarów opakowań do konteneryzacji i dokumentacji zawartości poszczególnej skrzyni. Stały kontakt z klientem, odpowiedzialną spedycją oraz podwykonawcami były konieczne dla zachowania ciągłości i płynności poszczególnych etapów.

Zalety realizacji projektu z KADOR:

• Jedna firma, która odpowiada za pakowanie całego projektu, dzięki czemu możliwe szybkie zlokalizowanie poszczególnych komponentów, elastyczne „przerzucanie” wyrobów pomiędzy lokalizacjami w zależności od konieczności i okoliczności.
• Udział specjalistów ds. pakowania eksportowego już podczas przygotowań projektu i optymalizacja procesu wysyłki już na etapie produkcji u klienta lub jego podwykonawców.
• Korzystając z infrastruktury KADOR klient nie blokuje swoich powierzchni magazynowych i produkcyjnych.
• Jednolity standard opakowań i ich oznakowanie dla każdego źródła urządzeń; Dokumentacja towarzysząca wysyłce, znacznie ułatwiająca identyfikacje i dotarcie do konkretnych zawartości skrzyń w miejscu docelowym.
• Zamówienia opakowań realizowane po potwierdzonych pomiarach – dzięki temu zerowa ilość błędów w dopasowaniu opakowań i optymalne wykorzystanie zarówno skrzyń jak i kontenerów.
• Oddziały na terenie Europy usprawniające realizacje zapleczem infrastrukturalno-biurowym
• Asysta w sprawach transportowych (własna spedycja) i celnych (w ramach procedury uproszczonej i miejsca uznanego w KADOR). Pozwoliło to uniknąć konieczności przepakowania towaru po losowej rewizji celnej.
• Transport lotniczy – kiedy musi być jeszcze szybciej – w ramach działań ZA (zarejestrowanego agenta) kontrola bezpieczeństwa cargo już w KADOR. Takie rozwiązanie pozwala na zachowanie zabezpieczenia przeciwwilgociowego przesyłki również po dostawie.
• Kontrola bezpieczeństwa przeprowadzona podczas procesu pakowania pozwoliła na połączenie zrealizowania pilnej dostawy z utrzymaniem terminów zawartych w kontrakcie z umożliwieniem magazynowania spakowanych towarów po dostawie w warunkach podwyższonej wilgotności do czasu ich wykorzystania do montażu.
• Last but not least: dla Klienta jedna strona do kontaktu w zakresie pakowania całego projektu, a co za tym idzie zawsze odpowiedzialny i kompetentny partner do rozmowy.